Zero Defects. Mungkinkah??

17 Jun 2020   Manajemen Mutu
Penulis : Hasiholan Simanjuntak   dilihat 1.347 kali

Zero Defects, istilah yang sering kita dengan dan kini menjadi tuntutan yang sangat populer dalam dunia manajemen kualitas. Dulu hampir semua orang berpikir bahwa kualitas yang baik hanya dapat dicapai melalui pemeriksaan yang ketat, dilakukan inspeksi untuk memisahkan barang layak dan tidak layak. Faktanya kesempurnaan hasil produksi tidak bisa dicapai hanya dengan pemeriksaan, tapi harus ada Tindakan pencegahan defect. Jika dalam proses ditemukan potensi cacat atau kualitas hasil yang buruk, maka harus ada tindakan pencegahan untuk menjaga hasil kualitas tetap bagus. Perusahaan harus menghilangkan penyebab kerusakan (cacat) dalam proses produksi  untuk mencapai Zero Defects.

Konsep ini banyak mendapat kritikan dari sejumlah orang yang berpendapat bahwa keadaan dengan cacat nol tidak mungkin ada. Sebenarnya cacat nol dalam manajemen kualitas tidak berarti kesempurnaan ( perfect ), tetapi lebih mengacu pada keadaan dimana WASTE dihilangkan dan cacat berkurang, dengan kata lain memastikan standar kualitas tertinggi di dalam proyek.

Dari sudut pandang literatur, sangat jelas bahwa mencapai Zero Defects secara teknis tidak mungkin dalam proyek manufaktur yang besar atau rumit. Menurut standar Six Sigma, definisi zero defects  didefinisikan sebagai  3,4 DPMO, artinya adalah 3.4 cacat dalam 1 (satu) juta kesempatan. DPMO adalah Defects Per Million Opportunities yaitu Cacat per Satu Juta Kesempatan. Kesempurnaan mungkin tidak dapat dicapai tetapi setidaknya akan mendorong kualitas dan peningkatan dengan metrik yang ketat.

Banyak orang merasa bahwa cacat produk dikarenakan produk harus memenuhi standar mutu yang sangat ketat, lalu muncul  banyak faktor penyebab cacat produk dan berkata bahwa produk cacat tidak bisa dihindari. Penyebab cacat produk adalah berlaku umum, yaitu karena adanya variasi suatu produk.


Apa yang terjadi apabila membuat produk dengan material yang pasti sama kualitasnya, mesin identik sama  serta metode kerja dan inspektor yang pastinya juga sama, serta lingkungan yang dikondisikan sama ?

Logikanya bahwa berapa banyak pun produk yang dibuat, pasti produk tersebut semuanya identik selama kelima  hal di atas hal yaitu Material, Mesin, Metode, Manusia + Lingkungan dipenuhi. Artinya bahwa semua produk akan sesuai (OK) atapun semua produk akan tidak sesuai (NG).

Tapi kenyataannya adalah, tidaklah bisa mengontrol kelima hal tersebut selalu terpenuhi dengan output yang sama. Sehingga muncullah variasi dari suatu produk yang mengakibatkan ada produk OK dan ada produk NG.

 

Variasi di material, kondisi mesin, metode kerja, inspektor yang beda, lingkungan yang selalu berubah kesemuanya akan menimbulkan variasi yang dapat menyebabkan cacat produk.


Di dunia manufaktur tidak ada standar tahapan baku untuk mencapai Zero Defects , dan tidak ada kombinasi dari unsur-unsur aktifitas yang instant untuk dapat mencapai Zero Defect . Namun demikian ada beberapa aktifitas yang dapat digunakan untuk menjalankan konsep Zero Defects. Satu hal yang perlu diketahui bahwa Zero Defects  memerlukan pendekatan top down : artinya karyawan tidak akan dapat mencapai Zero Defects jika mereka tidak diberi TOOLS  untuk melakukannya.

 

Dibawah ini, beberapa contoh aktivitas produksi untuk mencapai Zero Defects, di antaranya:

 

  1. PENERAPAN FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS – ANALISA POTENSI KEGAGALAN)

Adalah salah satu metode analisa potensi kegagalan yang sangat baik jika dapat diterapkan dalam pengembangan sebuah produk dan manajemen operasional

Tahapan Yang Biasa Dilakukan Dalam Penyusunan PFMEA, diantaranya :

- Mengidentifikasi Mode potensi Kegagalan

- Mengidentifikasi Efek potensi Kegagalan

- Mengidentifikasi Penyebab potensi Kegagalan

 

  1. PENERAPAN METODE STATISTIK PENGUKURAN KEMAMPUAN PROSES

Methode statistik memberikan cara yang efektif untuk pengembangan teknologi baru dan kontrol kualitas di proses manufaktur. Dalam penerapannya, metode ini dapat membantu melakukan penanganan sebelum standar kualiatas produk melenceng dari standar yang di tetapkan.

 

  1. PENERAPAN JUST IN TIME PRODUKSI

Produksi JIT adalah sistem produksi berdasar tarikan (KANBAN) permintaan sehingga produk dapat diproduksi tepat waktu , tepat jumlah, High Quality dan berbiaya rendah.

Produksi JIT dapat mengurangi waktu dan biaya produksi dengan cara :

  • Mengurangi atau meniadakan “lead time”
  • Mengurangi atau meniadakan “setup”
  • Menyederhanakan tahapan proses produk di mulai dari pengendalian material hingga pengiriman output

 

  1. PENERAPAN POKA YOKE

Adalah suatu metode untuk mencegah kesalahan yang dikarenakan oleh  kecerobohan oleh tenaga kerja manusia. Menurut konsep Poka Yoke, pada dasarnya sifat manusia adalah cenderung untuk berbuat salah. Apalagi yang sering terjadi di tempat kerja, pekerjalah yang sering disalahkan. Hal ini bukan saja dapat mematahkan semangat kerja  karyawan tersebut tetapi juga tidak dapat menyelesaikan masalah yang terjadi. Oleh karena penerapan Metode kerja POKA YOKE menjadi sangat penting dalam menghindari kesalahan yang terjadi

 

Tujuan dari penerapan metode Poka Yoke adalah untuk :

- Tidak ada kesempatan untuk melakukan kesalahan

- Mencegah terjadinya kecacatan atau kerusakan dari sumbernya

- Mengurangi ketergantungan kepada Tenaga Manusia untuk melakukan deteksi

- Zero Defects

 

 

Ini adalah contoh aktifitas yang dapat di lakukan setidaknya mengurangi jumlah defect produk.

Masih banyak tools /aktivitas lain yang dapat di lakukan untuk mencapai ZERO DEFECTS.

Selamat mencoba.

 

 

Sebagai konsultan Sistem Manajemen Perusahaan dan Peningkatan Kinerja, Sentral Sistem Consulting concern berbagi edukasi kepada public untuk merubah mindset karyawan selalu Mencapai Zero Defects berorientasi pada Metode Sistem Berbasis Pencegahan. Ingin berdiskusi lebih lanjut, silakan menghubungi

Ingin berdiskusi lebih lanjut, silakan menghubungi

 

Silakan langsung menghubungi:

Marketing Sentral Sistem Consulting

Hotline : 0821 2121 9252

Instagram : @ssc.jkt

Facebook : Sentral Sistem Consulting



Mendapat manfaat dari artikel ini? Klik like & share



Let's share this article



What do you think? Leave your comment here...

  • Public Training Sistem Informasi Pelaporan Elektronik Lingkungan Hidup (SIMPEL)
    Cikarang, 19 Oct 2020 - 20 Oct 2020
  • Public Training - Calibration All Package
    Cikarang, 19 Oct 2020 - 23 Oct 2020
  • Virtual Training - Penyusunan Dokumen Lingkungan & Izin Lingkungan
    Jakarta, 11 Jun 2020
  • Virtual Training - Identifikasi Aspek Dampak Lingkungan
    Jakarta, 29 May 2020
  • OPEN DISCUSSION - QCC 7 TOOLS
    Jakarta, 14 May 2020